最新更新日　平成２０年６月２０日

当工房ではレジン成形・ホワイトメタル等でオリジナルの製作品を分売しています。

レジン製品の疑問・技術的な事はこのページの下方に有ります。

平成２０年２月１日よりシリコンゴムの価格が石油高騰で大幅な値上がりになっており、
次回製作ロットより価格を改定せざるを得ない状況となりました。

キハ８４−３００番代　ワイドビューひだ

２００７年　ＪＮＭＡフェスティバル会場で製作募集をして特製したものです。

現在はオーダー製作品としています。

２８１系　関空特急　はるか　３連増結編成　
クモハ２８１　クハ２８０

今回の製作品は注文製作の一環です。分売は致しておりません。オーダー製作にてお願いします。

キハ８５−１００用　貫通幌アダプター

元来　キロ８５　レジンボディ完成品を購入されたかたへのサービスパーツですが、分売致します。
レジン製品ですが、焼成処理されており変形の心配は有りません。
画像右側は連結した時の距離感を出しています。ちなみにＲ２４３で無事に通過します。

１個（１輌分）塗装済み＝８４０円　

ジョーシンスーパーキッズランド日本橋本店・名古屋大須店・早川模型製作所にて販売しています。
当工房分は残僅少です。

遊　漁　船

ディオラマのアイテムとして製作しました。
船体とキャブは分かれて製作していますので近海用の漁船としても活用可能です。
キャブの前面窓はＥＦ５８の前面窓をはめ込みます。

Ｃ６２汽車会社ドーム　ＫＡＴＯ旧製品用

カトー製品Ｃ６２を汽車会社仕様にするためのドームです。
モールドは砂撒管、蓋・加減弁てこ・汽笛台座・ドーム分割線やボルトまで表現しています。
大きさは現行品のドームより全長が短く幅が少しだけ広くなっていて実車に近い形状になっています。
なおこの画像の製品は着色しておりますが、製品はアイボリー色の成型色のままとなります。

価格＝完売しました。以後の製作予定はなし 

レジン製内装板

オシ１６リニューアル版
ＧＭ製もしくはカトースハネ１６用床板の両方使用可能になりました。
スハネ１６床板を使用すれば室内灯の点灯が可能になります。

旧型国電　戦前型４０・４２・５１系用ディティールアップパーツ

ＧＭキット付属床板対応電動車用床下機器パーツ（レジン製品）

旧型国電用　スーパーディティールアップ加工用　床下機器セット
クハ・クモハ用でほぼ全ての機器が揃っています。
当工房の組み立て加工品以上の旧型国電作品に通常使用しています。

受注製作品です。
クハ＝１０５０円から　クモハ＝２１００円から

クハ６８４１４　使用例

ＪＮＭＡフェスティバル　特別出品　
クモハ５２　流電用セット　２１００円　５セットのみ販売
クモハ５１０６９用　２１００円　５セットのみ販売

特注品　彫刻刀の販売

私が現在使用しています特注品の彫刻刀を分売です。
刃先が長いため作業効率がすごく良いのが特徴です。
材質は黒はがねの錬造に白鋼の合わせ刃になっており滑り特性及び切削性は抜群です。
かなり高価ですがそれなりの良さが有ります。

これよりも大きいものやその他の形は別途相談の上で対応致します。

　　　　１．０ミリ　平　刃先　　　　　　　　　　　１．５ミリ　平　刃先　　　　　　　　　　３ミリ　斜刀　刃先　　　　　　　　　　　

特別に１本ずつ刀工さんに製作して頂いているためお手元に届くまで約１ヶ月程の納期を必要とします。

レジン製品について（材質・特性についての説明）
　Ｈ１８／６／２４　追記訂正・１１／１３追記
Ｈ１９／８／５追記・２０／７／２０追記

最近レジン製品についての誤った情報が某掲示板で流れておりますので本当はどういったものかと言うことを
レジン成型技術者として正確に伝えたいと思います。各製作者に拠って多少材質が違うものも有りますが私が
実際に作業としてやっていることから出ている物ですので完全な間違いと言うことは無いと思います。

一般的にレジンというのは液体状のプラスチック樹脂を硬化剤で（２液化合）硬化させた物の事を言います。
鉄道模型的な所で普通のレジンとはポリウレタン樹脂・不飽和ポリエステル樹脂を指しており
これは今模型店などで普通に手に入る比較的粘度の低い製品群の事を言います。
比較的容易に成型出来て型への流れ込みも非常に良いので昔から良く使われています。
欠点としてはキシレン化合物等が溶剤として使用されているため
粘度が低い物（流れやすいもの）ほど事後変化を起こしやすく収縮率も高くなります。通常の場合は成型後の収縮は
成型直後に焼成工程を入れた場合１〜３％程度ですが、焼き入れをしないと７〜１０％ぐらいまで収縮します。
耐熱性もこの工程が入っている場合で１１０℃ですが、焼き入れ未工程ではかなり下がると思います。
事後変化についてですが、ポリウレタン樹脂・不飽和ポリエステル樹脂の場合、
主剤と硬化剤の化合比率適正化と焼き入れ工程で
溶剤成分を完全に飛ばせば、（硬化後にゴム型のまま入れて硬化促進をさせて物質的に安定させます）
明らかな事後収縮や変形（バナナボディ）はあまり見られない
のは当社の実験の結果で判明しております。

参考画像

左画像手前側が手流しによるモハシ１５０後期型（９８年試作）と奥側のフェノール樹脂のレジンボディ
右画像は手前側がフェノール樹脂のレジンボディ、奥側がポリウレタン樹脂のレジンボディ
両者共に焼き入れ工程をしています。モハシの保管場所は屋根裏部屋で夏の室温は６０℃近くになります。
ポリウレタン樹脂製のボディは以前　イカロス出版　季刊　Ｎ　で発表した当時のもの
２００５年５月８日撮影
後期型のボディは変形は余り出ていませんが約１ミリ程の全長収縮が有ります。
これはゴム型自体の収縮とレジン自体の収縮が複合されて出来た収縮と考えられます。

では普通に売られているポリウレタン樹脂成型のレジンボディの場合どうすれば変化を押さえられるかですが、
購入されたものの場合は家庭で出来る事はボディ内側に曲がらないようにするための木材などで治具を作成して
挿入し外側にも同じくして木材等で添え木固定をして鍋などで沸騰させないようにして数時間煮ます。
これで有機成分（未硬化物）が飛ばせる（硬化促進）ので、事後変形をかなりの部分で押さえることが出来ます。
当社のオシ１６内装板はこの工程をした後に出しています。
大きな成型物（ＨＯボディ等）の量産に対してはハッキリ言って最良の材質では無いのは確かですので、
当社のモハシやクロのボディはこの材質（低粘度のポリウレタン樹脂）とは違ったレジンで成型するようになりました。
しかし材料費が非常に安価であるのと小さい成型物（当工房の椅子パーツや蒸気機関車Ｃ６２ドーム・旧国床下機器）
に対してはまだまだかなりのアドバンテージを持っているので（小さいということは収縮や変形確率が極めて小さい）
この材料を全く使わないと言うことは無いと思いますし工作の幅が小さくなります。
どこまでが使用限界かは最終的に個人で決める部分ですが、Ｎゲージでは先頭車の前面（ＨＯＴ７０００系）妻板・屋根板等の
部分的パーツはかなり良い結果が出ています。
良く言われている大きな成型物に対しても成型直後に焼成処理（約５〜６時間）をしておけば大きな変形事象はほぼ見られません。
　

Ｈ１８・１１・１３　加筆
Ｈ２０・７・２０　加筆

焼成処理とはレジン樹脂の硬化促成処理の事で、４０〜６０度ぐらいの温度で一定時間加熱したまま置いておく処理で
レジン製品そのものを炙ったりするようなことでは有りません。（ホワイトメタル成型の枯らしに当たります）
当工房では４〜６時間程度はこの処理をした上で脱型しております。
比較的小さいゴム型で有れば電子レンジのメニュー内にパン生地の発酵がありこれは４０度位（メーカーに拠って異なります） に設定
されている事が多いので普通はこの機能を使えばと思います。

事後変形・収縮の原因について

工芸用のレジンは発泡ポリウレタンの特性で化合してから文字通り発泡して内部は細かいスポンジ状になって成型されます。
２液化合の欠点として未整合の樹脂がこのスポンジ状の中に若干残りこれがゆっくりと硬化していくと
周りの樹脂を押し出してしまい事後変形の原因となります。
また未整合樹脂が多いと収縮になります。（未整合樹脂は発泡しないため）
２液化合のもうひとつの欠点として化合量を間違えた場合硬化剤が多すぎると過剰整合
（発泡化合が促進されすぎてしまい有る部分だけが以上に膨れてしまう→部分的に変形事象）
硬化剤が少なすぎた場合は未整合収縮や未硬化が起こります。
また水分を有る一定以上含んでしまうと発泡の泡自体が大きくなってクラック（穴空き）等の原因になります。
これらの事後変形や収縮の防止工程として、樹脂を出来るだけ大気にさらさないとか空調して有る一定以下の湿度に保つ等
の製造上の管理に加えて、樹脂とゴム型の加熱（成型前に必ずします。樹脂４０度・ゴム型４０〜７０度
でないとレジン樹脂からでる化合発熱でゴム型自体の熱収縮が有るためとゴム型が冷えている場合はゴムの表面から硬化して
うまく樹脂が流れなかったり同調硬化が期待できず変形の原因にもなる。元の温度が高い方が早く硬化する。型持ちも良くなる）
２液化合して硬化が始まって樹脂が半不透明になっている時から
（半硬化で完全に固まっていない時点）定温の部屋に置いておき加熱をし続けて硬化促進してやる事で未整合樹脂を
完全とは行かないまでも極力抑えてしまえば事後変形はかなりの確率で防ぐことが出来ます。

またゴム型の製作方法に拠ってもかなりの差が出来る事も判明しております。
当工房では通常の部品用のゴム型で約１キロ程度のゴムを使用しておりこれは真空成型機の負圧で変形を起こさないという
目的ともう一つはゴム型自体の加熱でゴムに蓄熱させておく事で成型面の温度変化を極力抑える事に拠って
連続成型を出来る限り可能にするという２面性が有ります。
材料の使い方については贅沢すぎるとの指摘が有るのも確かですが、安定成型の為と思って割り切っています。
現実につい最近にゴムの価格を大幅に上げられたためどこまでが限界で出来るのかという実験をしました。
結果はゴムの使用量を半分にすると良品として成型出来た量が４割程しか出来なかった（不良率の異常なアップ）
となり、成型物の不安定化が避けられないため最終的なコストダウンには繋がらないと判断するに至っています。

次にＡＢＳ樹脂相当品レジンについて説明致します。

現在ポリウレタン樹脂のＡＢＳ相当品にて成型しています。（平泉洋行　３１５０）
Ｈ１８／１２　まではフェノール樹脂のレジンを使用していました。（樹脂的にはアクリルと同じ）

この樹脂は産業界ではかなり使用範囲が高い物ですが、模型一般的としてはなじみはかなりうすいものです。
どういった所で実際に使われているかと言うと、自動車（模型ではなく本物）を試作する時に内装のインパネルや
スイッチ類のカバーなどを本当にこれでいけるがどうかの最終チェックをしたりするために原型を型取りして
実車に装備・取り付けして使用しています。また注文生産品で金型を作る迄もない部品を少量生産する事によって
コスト低減を図ったりする場合にはかなり多用されています。
当然耐久や耐熱・対摩耗性に関して厳しい要求が樹脂に科されておりＡＢＳ樹脂相当品と言われているのはこの為です。
（ＡＢＳ相当樹脂はＪＩＳ規格の通常のＡＢＳ樹脂と物性的に同等がそれ以上の能力が有るものに対して呼称を認めています）
この樹脂は成型に関しては取り扱いがかなり厄介でハッキリ言って素人の方には取り扱いがほぼ不可能であり、
取り扱い用件として絶対的に真空成型機＋強力な換気設備＋恒温曹が必要になります。
特に成型化合時に出る有機ガスは室内ではかなり危険で２〜３分で確実に有機中毒を起こします。
また樹脂の粘度がかなり固く（粘度６００〜８００・前述の低粘度ポリウレタン樹脂の場合は１０〜２５程度、
感覚的には容器から出すには２〜３分傾けていないと出てこない・水飴のさらに粘度がある感じ）
真空成型機を使用しても樹脂の流れ具合を原型の段階から計算していないと不良品しか生産できない等
相当の技術と経験を要求されます。
硬化時間も長く（２時間）硬化後の焼成時間も長い（６時間）等の制約が大きく１日でボディとして生産出来るのは
１つの型に付き１〜２個まで、またシリコンゴムは高強度の付加化合型シリコンを使用するのでゴムの材料単価が数倍、
レジン樹脂も最低の化合量が無ければ硬化不良になり、材料単価も数倍と当然ながら高単価製品になります。
これだけ高単価・高技術が必要ですが、きちんと処理すれば事後収縮や変形が極めて起きにくいという特性を持っているために
敢えてＡＢＳ相当樹脂のレジンに挑戦して約２年以上も悪戦苦闘しましたが生産可能となりました。
従って当工房のレジンボディに関しては今後ともこの高物性樹脂で製作していくことになると思います。

この樹脂を最初に使用したのは２０００年夏の２０系寝台車（ナハ２０・マニ２０）から当初外注加工・
これ以前は通常使用品のポリウレタン樹脂でＲＭＭ誌のレジン製作物は１９９８年夏の手流しの大気成型品
で真空成型では無い。また季刊Ｎで紙面発表したモハシ１５０の作業風景も手流し法の紹介です。
従ってモハシ１５０のＡＢＳ相当品は２００２年夏の製作でそれまでのは通常樹脂成型品です。

レジン樹脂の進化　Ｈ１９／８／５

私自身がレジン樹脂と出会ったのは１４歳の中学３年生位で当時は戦車・軍艦・飛行機のミリタリー物の製作を楽しんでいました。
現在も住んでいる守口市の土居商店街に当時の海洋堂（フィギュアや食玩で有名）があり小学生の時より通っていました。
ここには珍しい物が一杯有って大阪ではあまり無かった外国製プラモデルやガレージキットがおいてあり、
レジン製品・メタル製品・バキューム製品も並んでおり素材としてのレジンも並んでいました。
ここではそれ以外の技法として、バキューム成形・ヒートプレス成形・加圧成形も知りました。
最初のレジン製作は戦車のキャタピラを作るために片面取りのものを作りました。夏になると湿度の影響で気泡が出来やすく
硬化時間も早かったので（当初販売品は可使時間が３０秒程度）なかなか難しかったかなと思います。
そのうちにドライパウダー（消泡材）がでてこれを有る程度加えると気泡はやや収まる様になって来ました。
数年後（１８歳ごろ）に平泉洋行からハイキャストが発売されて可使時間の長さと化合性の良さ、収縮率の少なさで
衝撃を受けて以後この製品を使い続けています。約２０年位の間に何回かの製品のマイナーチェンジがあり、
（昔はアイボリーの色が濃く、どちらかと言うと黄色でしたし着色粒子も粗かった）そのたびに良くなっています。
特に発泡性に関しては昔の物と比べてマイナーチェンジのたびに発泡が細かくなっており
逆に表面部分は発泡が大きく張りが出てくる様な感じで目が詰まってきていると感じます。
切削加工性も昔は刃が入っても削りにくく、粘着性の有る切削性の物でしたが、
現在はかなりサクサク削れる様になってきて気を付けていないと削りすぎになることも有ります。
ここ１０年の間にも３〜４回変わっていて、つい最近ではキシレンフリーの時に大きく変わっていると思います。
従って１０年以上前の製作物と現在の製作物は樹脂の内容が基本的に違うものと思って下さい。
また当工房では真空成型機導入以前と以後では完全に変わっていると思います。
（基本成型技術が変わったためにゴム型の製作方法も変更になりました）

レジンボディ製作一覧

硬化した後のＡＢＳ樹脂相当レジンと一般成型用レジンの見分け方について（６／２４加筆）

当方の持っているレジンボディに関しては一般物性の物とＡＢＳ樹脂相当レジンの２種類が有り
両方ともサンプル品として残している物が有るので実物をさわって頂ければハッキリと解ると思います。
一番解りやすいのはボディ強度でこれはかなりの差が有ります。

ちなみに当工房使用の縮合型・付加型シリコンゴムの一般的性能は下記の表の通りです。

但し硬化剤を多くしすぎたり、硬化促進剤を使用すると物性は相当の低下を来しますので収縮率はかなり上がります。

当工房使用のレジンの一般的性能表

一般成型用ポリウレタン樹脂

樹脂の一般販売商品名　平泉洋行
　ハイキャスト（キシレンタイプ）３０１７・ハイキャスト（ノンキシレンタイプ）３０１９

当方は通常品は平泉洋行のハイキャストを使用しています。（約１５年前より）最近のノンキシレンタイプは化合すると
極端に粘度が上がる傾向が有るので薄い板状の大きな成型物には余り向いていないと思います。
ノンキシレンは溶剤としてキシレンは使っていないものの多価アルコール類を大量に含み
化合時点において水を取り込みやすい性質を持っている様に思います。（気泡の発生確率が高い）
キシレンガスは化合してから多く発生するものなので（真空成型中）爆発の危険性は薄いです。
但し、換気は必ず必要で火気は当然厳禁です。

ＡＢＳ樹脂相当レジン
ポリウレタン樹脂・平泉洋行　３１５０

この樹脂も液温を上げるとゲル化時間が通常より短くなります。（可使時間はカタログ上は３分有ります）
なお成型後に行っている焼成は恒温漕（６０℃に設定）にゴム型のままで３〜８時間程度入れておくことを指します。
（恒温漕も通常の換気装置に繋がっているので循環排気されています）
この時には有毒ガスは有る程度は発生するものの問題にするほどのものでは無いので通常の換気で対応しています。
成型はＢ液にＡ液を入れて硬化させるもので通常とは逆になります。最少硬化量は１００グラム
従って樹脂使用量は成型物よりも大変大きく材料的ロスはかなり大きいと言えます。
ＡＢＳ樹脂相当品と言われる所以は耐衝撃性や耐摩耗性がＡＢＳ樹脂とほぼ同等の性能を持っているので、
このように言われておりますが樹脂そのものがＡＢＳ樹脂ではありません。（但し一般物性は非常に近い）
樹脂から出るガスは（主に化合してから発生・真空成型中は常に排気されているので爆発の可能性希少・
焼成中も出るガスは少ないので特別な防爆処理は不要でこれも換気されています）
一定以下の濃度での爆発的な燃焼性は持っていません。

現在フェノール樹脂のＡＢＳ樹脂相当品レジンは発売が無くなりました。
ＡＢＳ樹脂相当品では有りませんが、耐薬品製に強いＰＰ樹脂や透明のエポキシ樹脂なども有ります。

シリコンゴム・レジン樹脂の収縮について　Ｈ１８・１１・１３

シリコンゴムの収縮については線収縮で全方向（前後左右・上下方向を全て含む）での収縮で有りかなり大きな物で有れば
問題となり得ますがＮゲージでは長さ１５０ミリに対しては最大で０．１５ミリの全体収縮なので基本的には問題にならない寸法誤差
と考えています。射出成型であっても金型の加熱膨張と冷却等に拠ってやはり０．１ミリ程度の誤差は出ています。
ですのでいわゆる寸法公差の中に収まっていれば問題は無いと言うことです。

レジン樹脂成型品の個人的な見解
工芸用レジンは現在店頭販売されているものは主に３〜４種類の樹脂が有りこれが混同されて同じ物として
扱われていますが、それぞれの樹脂の特性がそれぞれあって得意、不得意な面が必ず有るので
このあたりを良く確認してから購入されることをおすすめします。

またちゃんとした化合比率で化合させないと（誤差３％程度）硬化不良や過剰化合・撹拌不良で収縮にばらつきが出たりするので
変形するという事にもなってしまいます。様は製造管理の問題がこの樹脂の評判を悪化させているのではと思います。
良く間違う事例は重量比（ｇ）では無く容積比（ＣＣ）で化合する例が非常に多く過剰化合で収縮させてしまう事です。
ちゃんと計量器で重さを量ってから化合して下さい。
それから、何でもレジンで出来る・値段が安くなるというのは基本的に誤りです。
製作物に拠って得意・不得意が有るので材料や製作法を使い分ける事が一番大事と思います。

その他の材料で、真鍮ロストワックスやホワイトメタル鋳造にしろと良く言われますが（レジンは引けてしまうのが理由らしい）
真鍮もホワイトメタルもレジンも基本的に成型引けは必ず存在します。
真鍮ロスト・ホワイトメタルも配合によって出にくいものも有りますが加熱時の膨張と冷却後の収縮は絶対的に逃れられません。
完全に収縮しないものはこの世の中には存在しません。必ず材料には一長一短があります。
またレジン成型は大量生産というものには基本的に向いておりません。
あくまでも１ロット（１つのゴム型）で５個から５０個前後までの生産方法です。

レジンとして販売されている樹脂の名称

ポリウレタン樹脂（大気圧注型可能品が多い・成型後収縮は製品によってかなりの差が有る）
不飽和ポリエステル樹脂（大気圧注型可能品が多い）
フェノール樹脂（真空・加圧成型用が多い・臭気がかなり強い）
エポキシ樹脂（真空・加圧成型用が多い・臭気がかなり強い）

掲示板に書き込みをされている方へ　
最新加筆　２０／７／２０日加筆
１８／８／２０
基本的に技術的な事柄を認識せず適当でない指摘で誤った議論にて暴走している時が見受けられます。
しっかりと工作されていたり販売をされている方に取っては深刻な
風評被害が出ると言うことを各自で自覚を持って行動して頂きたいと思います。
有る一定以上の成型技術を持っていれば変形事象は起きにくいはずです。
また完全・完璧なる物を求める方がいらっしゃいますが、（例えば０．０５ミリ以上の誤差は絶対にダメ・不良は一切認めない等）
これは絶対に不可能であるのでその次点の方法として
どうすれば不良を少なくしてロスを防げるかという点でレジンに限らず製造現場ではどこでも頑張っているはずです。
ロスや不良はどこの工場でも有る程度の確率で必ず発生しています。絶対にゼロにはなりません。
表面にそれらの問題が出てくると言うことはそれだけ技術や製造管理等が未熟である事の証左と思っております。
当工房はレジン樹脂による製作でアドバンテージを取りたいなどという野心は持っておらず、
むしろこの様にデーターや情報をオープンにする事で理解して頂いて最も取り付きやすい模型複製品の生産方法として
（極少量生産の一手段として）出来るならこの技術を使って頂きたいと思っています。
但し精密に作れば作るほど高度な技術を要求されるのはどの製作物でも同じです。
初めは簡単なパーツ等からやってみて体験されればと思います。
（東急ハンズにはお試しキットも売っていますし、店員さんの中には技術的な事を理解している人もいます）
戦車や車では約３０年前からガレージ製品が出ていて高かったけど通常キットに無い物を完全スクラッチするよりは楽に作れました。
人間は２度全く同じ物を作り出すことはほぼ不可能なのですから、複製を製作するのにはとても大きな意義が有ると思います。

ここまで読んで頂いた方はレジン成型がどういったものかをご理解頂けるのではと思います。
最近は自分で作らなくなる方が増えている様で買えば何でも手に入るという時代になっており
私の様に無い物は自分で創っていくという様な工作を主体としている人間は極少数になりつつあります。
レジン自体も２５年前より格段に良くなって成型し易くなっています。
それに比して当工房の技術力もアップして特に真空成型機を導入してからはレジン成型を専門にやっている工場よりも
部分的にでは有りますが超えている技術も持ち合わせることが出来ました。（あくまでも模型という分野に於いてです）
レジン成型は原型制作時に型割り方法やレジンの流れを計算する事によってかなりの不良率を下げる事が出来ます。
ここ最近は誤った情報や風説によって右往左往され本当が見えないでいる方がとても多いですが、
何が本物で何が偽物かを見極めていく審美眼をやしなって行けば良い物・悪い物の差がハッキリ見えてくるのではないでしょうか

掲示板では約１０年前の製作物と今の製作物は全くの同じで全く信用出来ないという方がいますが、
明らかに変わっています。（樹脂・シリコンゴム・成型方法が全て入れ替わっています・ハッキリと否定します）
昔の樹脂・シリコンゴム・大気成型法だったらキハ８５−１００用貫通幌枠の様な小さい物はたくさん作ることは不可能なはずです。
少なくとも１つのゴム型に対して５０回以上成型出来ることはとても難しい事なのです。

２０／４／２０追記

最近インターネット上で格安のレジン樹脂を見かける様になりました。
私の近辺からの実際に使用した報告を聞いてかなりびっくりしました。
それは小さい成型物は未硬化が多すぎてとても使用に耐えないというものでどうも主剤にかなりの混ぜ物が入っている様で
（溶剤で薄めているとの事）で硬化剤も同じく薄めてからトナーで色調を整えている様です。
大きい成型物でもかなりの部分的な収縮が見られてフィギュア等の分割成型品は各パーツのバラツキが出て困っているとの事
値段的にも当方が仕入れている価格よりさらに安いので誘惑は有りますが、
この様な問題のある所からは購入しない方が賢明ではないかと思います。
ついにこの世界でも偽装品が出回る時代になりました。

２０／７／２０追記

エポキシ樹脂について

最近エポキシ樹脂についての記述が多くなってきましたが、まず一般論的には遠心加圧成型などの陽圧力をかけてフィギュア等の
ソリッド成型物（中身の詰まっているもの）は硬化時間がかかりますがかなり良い物が出来たという実体験が有ります。
特に透明な物を創る場合にはかなり有効ですが、離型剤を使うと表面が混濁してしまうという欠点も有ります。
元々が接着力の強い物なので型割りをちゃんと計算出来ていない場合は離型不能の事態もあり得ます。
鉄道模型的にはボディ等の薄い成型物はかなりの苦手で樹脂が行き渡りにくい本来の性質が有りますので
クーラー等の屋根上部品には良いと思います。
但しこの樹脂も液温を上げて流動性を上げてやる、ゴム型も暖めると言う事は必須と思いますので各自でチャレンジしてみてください。
またかなりの臭気が出ますので出来るだけの換気処置をしてください。
塗装についてはそのまま塗装するのはほぼ不可で何らかの加工をしてから樹脂との食いつきを上げてやらないとすぐにパリッという
感じで部分的にはがれていくと思います。この樹脂は着色剤が有るので有る程度はこれを使って下地が見えにくくする方が後々
楽な仕上げが出来ると思います。
基本的にはこの樹脂は価格が高いので指定されない限りは使用していない現状が有ります。

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